DE Die Hauptfunktion der Schlauchburstventil soll den Ölkreis schnell schließen, wenn der Schlauch bricht, und verhindern, dass der Hydraulikzylinder die Last aufgrund von Drucklecks versehentlich bewegt. Wenn das Ventil ausfällt, läuft das Hydrauliköl im Zylinder schnell aus dem zerbrochenen Schlauch, wodurch die Last die Unterstützung verliert. Beispielsweise kann bei Ausrüstung wie Kranen, Hebeplattformen oder Injektionsformmaschinen ein fehlgeschlagenes Burstventil dazu führen, dass schwere Gegenstände plötzlich fallen, der Roboterarm außer Kontrolle gerät oder die Schimmelpilze unerwartet schließt und Geräteschäden oder Opfer verursacht. Diese plötzliche Bewegung schädigt nicht nur die mechanische Struktur, sondern schadet dem Bediener auch schwerwiegende Schäden, insbesondere in hohen oder schweren Arbeitsumgebungen, das Risiko ist höher.
Wenn der Schlauch bricht, blockiert ein normales Burstventil den Ölkreis sofort und hält den Systemdruck stabil. Wenn das Ventil jedoch ausfällt, läuft Hochdrucköl weiter aus dem gebrochenen Teil, was zu einem starken Druck des gesamten Hydrauliksystems führt. Diese Situation wirkt sich auf den normalen Betrieb anderer Aktuatoren aus, sodass sie die beabsichtigte Maßnahme aufgrund einer unzureichenden Ölversorgung nicht ausfüllen können. Gleichzeitig kann die Hydraulikpumpe aufgrund des plötzlichen Entladens Kavitation oder Überlastungsbetrieb erzeugen, wodurch der Verschleiß und sogar die Beschädigung der Pumpe langfristig beschleunigt wird. Darüber hinaus kann ein plötzlicher Abfall des Systemdrucks auch eine Sicherheitsabschaltung auslösen, was zu Unterbrechungen der Produktionslinien führt und die allgemeine Produktionseffizienz beeinflusst.
Nachdem das Schlauch -Burst -Ventil versagt hat, sprüht hydraulisches Öl weiter aus dem kaputten Schlauch, was zu einer großen Menge Ölleckage führt. Dies verschwendet nicht nur teures hydraulisches Öl, sondern verschmutzt auch das Arbeitsumfeld, erhöht das Risiko, auf den Boden zu rutschen, und kann dazu führen, dass Menschen fallen und verletzt werden. Darüber hinaus kann das durchgesickerte Öl in den Boden eindringen oder in das Entwässerungssystem fließen, was zu Umweltverschmutzung führt und sogar die Umweltvorschriften verletzt und Unternehmen dazu veranlasst, Bußgelder oder Anforderungen zu rechnen. Das Aufräumen des durchgesickerten Öls erfordert auch zusätzliche Zeit und Kosten und wirkt sich weiter auf den Produktionsbetrieb aus.
Lastverlust- oder Systemdruckschwankungen können eine Kettenreaktion auslösen, was zu einer Beschädigung anderer Teile des Hydrauliksystems führt. Zum Beispiel kann der Zylinder aufgrund des plötzlichen Druckverlusts oder der mechanischen Auswirkung deformiert werden, und die Dichtung kann aufgrund einer abnormalen Kraft beschädigt werden, was zu späteren Leckagenproblemen führt. Die sofortigen Druckschwankungen im Hochdruckölkreis können auch die Rohrleitung, die Verbindungen oder andere Ventile beschädigen und die Wartungskosten erhöhen. Auf einer automatisierten Produktionslinie kann ein außer Kontrolle geratener hydraulischer Aktuator mit umgebenden Geräten wie Sensoren, elektrischen Komponenten oder mechanischen Rahmen kollidieren, was zu umfassenden Gerätenfehlern führt.
Bei hydraulischen Geräten mit schweren Lasten, hoher Höhe oder Hochgeschwindigkeitsbewegung kann der Versagen von Schlauch-Burst-Ventilen die Sicherheit der Bediener direkt gefährden. Zum Beispiel kann bei Gabelstapler, Bagger oder Hebeplattformen plötzliche Zylinderdruckentlastung dazu führen, dass die Geräte die Kontrolle, zerquetscht oder drücken in der Nähe von Arbeitern. Das Spray aus Hochdrucköl kann auch in die Haut eindringen oder in die Augen spritzen, was zu schweren Verletzungen führt. Darüber hinaus kann in brennbaren Umgebungen, undesendes hydraulisches Öl das Brandrisiko erhöhen. Daher ist die Zuverlässigkeit von Burstventilen von entscheidender Bedeutung, um die Sicherheit des Personals zu gewährleisten, insbesondere in Branchen mit hohem Risiko wie Bergbau, Bau und Fertigung.
Das Versagen von Schlauch-Burst-Ventilen wird normalerweise durch mechanische Störungen, Dichtungsschäden, Installationsfehler oder langfristige Verschleiß verursacht. Zum Beispiel kann der Ventilkern aufgrund hydraulischer Ölverschmutzung oder Rost festsitzen, und er kann nicht rechtzeitig geschlossen werden, wenn der Schlauch bricht. Der Verschleiß des Dichtungsrings oder Ventilsitzes verursacht interne Leckagen und verringert den Verriegelungseffekt. Die falsche Installationsrichtung oder -verbindungsmethode verhindert auch, dass das Ventil ordnungsgemäß funktioniert. Nach langfristigem Gebrauch können die Federermüdungs- oder Ventilkörperverschleiß die Reaktionsgeschwindigkeit des Ventils verringern, wodurch es in einem kritischen Moment keine Rolle spielen kann.
